ĐẠI BÀNG ” Ở TRỌ”

Vị thế FDI tại Việt Nam sau 35 năm mở
Hàng trăm tỷ USD đầu tư trực tiếp nước ngoài trở thành động lực tăng trưởng của Việt Nam nhiều năm qua, nhưng cũng khiến kinh tế trong nước ngày càng phụ thuộc vào ngoại lực.

Từ con số 2 triệu USD, Việt Nam đã thu hút 524 tỷ USD vốn đăng ký FDI sau 35 năm. Đến hết năm 2022, hơn 36.000 dự án đang hoạt động với tổng vốn 441 tỷ USD, đã giải ngân 57%.

Ba làn sóng đầu tư nước ngoài tại Việt Nam sau 35 năm

Năm 1988, kinh tế Việt Nam mở ra chương mới với việc cấp giấy phép đầu tư trực tiếp nước ngoài (FDI) đầu tiên tại Bà Rịa – Vũng Tàu. Những năm đầu, nhà đầu tư nước ngoài còn dè dặt, số dự án lẫn vốn đầu tư chỉ tăng nhỏ giọt.

Từ năm 1991, vốn FDI bắt đầu tăng nhanh, đánh dấu làn sóng đầu tư trực tiếp nước ngoài đầu tiên. Số dự án và vốn đăng ký liên tục lập kỷ lục mới. Nhiều tập đoàn lớn trong lĩnh vực công nghiệp tìm đến đầu tư như PouChen và Feng Tay (Đài Loan) gia công giày dép, Honda (Nhật Bản) sản xuất xe máy…

Sức nóng của đầu tư nước ngoài hạ nhiệt từ năm 1998 cùng với cuộc khủng hoảng tài chính châu Á, và chỉ phục hồi mạnh trở lại từ 2002.

Năm 2006, Việt Nam có những dự án tỷ USD đầu tiên từ nhà sản xuất chip Intel (Mỹ) và tập đoàn thép Posco (Hàn Quốc). Thu hút FDI lần đầu vượt 10 tỷ USD, đánh dấu sự bùng nổ của làn sóng thứ hai. Lượng vốn đăng ký tiếp tục tăng, lập kỷ lục gần 72 tỷ USD vào năm 2008. Đây cũng là năm Samsung – nhà đầu tư FDI lớn nhất hiện nay, bắt đầu xây dựng nhà máy đầu tiên tại Bắc Ninh.

Tuy nhiên, ảnh hưởng từ cuộc khủng hoảng kinh tế toàn cầu khiến FDI một lần nữa đi xuống. Vốn giải ngân thực tế sau năm 2008 chỉ dao động trong khoảng 10-11 tỷ USD, thấp hơn nhiều so với con số các doanh nghiệp ngoại đã cam kết đầu tư.

Giai đoạn 2015-2019, dòng vốn FDI tăng trưởng trở lại, kể cả vốn đăng ký lẫn giải ngân trên thực tế. Trong làn sóng thứ ba này, vốn FDI không có bước nhảy vọt như những năm 2005-2008 mà tăng ổn định. Đại dịch Covid-19 xuất hiện đầu năm 2020 khiến các hoạt động đầu tư xuyên biên giới gián đoạn, dòng vốn từ đó cũng trồi sụt.

Sau 35 năm, Hàn Quốc, Singapore và Nhật Bản là ba nước đầu tư FDI nhiều nhất vào Việt Nam, trong khi doanh nghiệp Mỹ nằm ngoài top 10. Sau sự kiện Việt – Mỹ nâng cấp quan hệ ngoại giao thành đối tác chiến lược toàn diện đầu tháng 9, truyền thông quốc tế kỳ vọng Việt Nam có thể đón làn sóng FDI thứ 4 với dòng vốn chủ đạo từ nền kinh tế lớn nhất thế giới.

Top 10 nền kinh tế đầu tư lớn nhất vào Việt Nam

Từ đầu thập niên 2000, doanh nghiệp FDI dần trở thành một trong những trụ cột của nền kinh tế. Hiện, khối FDI tạo ra 19% GDP, cung cấp 35% việc làm cho người lao động trong khu vực chính thức, dù chỉ chiếm 3% số lượng doanh nghiệp.

Mức độ đóng góp cho nền kinh tế của khu vực FDI so với kinh tế tư nhân và kinh tế nhà nước

Trong ba động lực của tăng trưởng kinh tế gồm đầu tư, tiêu dùng và xuất khẩu, FDI đang dẫn dắt hoàn toàn yếu tố cuối cùng. Vào năm 1995, thị phần đóng góp cho xuất khẩu Việt Nam của doanh nghiệp trong nước và nước ngoài lần lượt là 73% và 27%. Gần 30 năm sau, tỷ lệ này đảo ngược.

Trong 8 mặt hàng xuất khẩu quan trọng nhất đạt doanh số trên 10 tỷ USD vào năm ngoái, khu vực FDI chiếm vị thế chi phối trên 50% thị phần với 6 nhóm sản phẩm (trừ đồ gỗ và thuỷ sản). Đặc biệt, doanh nghiệp FDI nắm 98-99% giá trị xuất khẩu nhóm hàng công nghệ cao như máy vi tính, sản phẩm điện tử, điện thoại, linh kiện.

Tỷ trọng trong thị phần xuất khẩu của FDI với 8 nhóm hàng chủ lực

Khu vực FDI cũng chứng tỏ hiệu quả vượt doanh nghiệp nội trên nhiều khía cạnh.

Giai đoạn 2005-2021, FDI có 12/17 năm đứng đầu về tốc độ tăng trưởng so với doanh nghiệp Nhà nước và tư nhân. Song song đó, dù hiện tượng chuyển giá, báo lỗ của nhiều ông lớn FDI được đề cập thường xuyên, thực tế khu vực này vẫn có khả năng sinh lời tốt hơn. Từ năm 2010 đến nay, doanh nghiệp FDI thường đạt tỷ suất lợi nhuận trên doanh thu nhỉnh hơn doanh nghiệp Nhà nước và cao gấp 2-3 lần khu vực tư nhân.

Tính theo quy mô lao động, 56% công ty có nhân sự trên 1.000 người đều thuộc khối FDI. Nghĩa là, hơn một nửa doanh nghiệp lớn tại Việt Nam đều có vốn đầu tư trực tiếp nước ngoài.

Tỷ suất sinh lời của 3 khu vực doanh nghiệp

Nhưng thành công của thu hút FDI không chỉ nằm ở đóng góp vào GDP ngày càng tăng, giúp Việt Nam tăng cường hợp tác quốc tế, nâng cao vị thế, theo đánh giá của TS Phan Hữu Thắng, nguyên Cục trưởng Đầu tư Nước ngoài (Bộ Kế hoạch và Đầu tư).

Ông cho rằng hoạt động của khối FDI đã gián tiếp đưa đến nhiều bài học về công nghệ, kinh nghiệm quản lý, giúp doanh nghiệp Việt lớn mạnh nhanh hơn. Nhiều công ty đã tự phát triển các dự án lớn phục vụ tiêu dùng trong nước từ bất động sản, dầu khí đến ôtô, công nghệ thông tin và còn vươn ra nước ngoài.

Tuy nhiên, một trong những hạn chế lớn nhất là sự thiếu liên kết giữa khối FDI với doanh nghiệp trong nước, và chuyển giao công nghệ chưa hiệu quả.

Trong các dự án FDI, hình thức nhà đầu tư nước ngoài liên doanh với doanh nghiệp trong nước chỉ chiếm 13%, còn lại đều là 100% vốn ngoại. Một số liệu khác là trong gần 400 hợp đồng chuyển giao công nghệ của doanh nghiệp FDI 5 năm gần nhất, không có sự tham gia của công ty trong nước. Hệ quả là các công ty nội chưa thể theo dấu “đại bàng” để cất cánh.

Theo TS Thắng, nguyên nhân là công nghiệp hỗ trợ trong nước chưa phát triển đủ nhanh, việc đào tạo nguồn nhân lực về công nghệ cao và đưa các doanh nghiệp hàng đầu Việt Nam hợp tác với FDI chưa được quan tâm đúng mức. “Nếu nhà đầu tư nước ngoài có thiện chí chuyển giao công nghệ, họ sẽ chuyển giao cho ai?”, ông nói.

Nguyên cục trưởng dẫn chứng câu chuyện khi Honda mở nhà máy sản xuất xe gắn máy tại Việt Nam vào những năm 90, tập đoàn Nhật Bản khảo sát hàng chục công ty cơ khí nội địa, chủ yếu là doanh nghiệp nhà nước. Thế nhưng, họ không tìm được đối tác để hợp tác sản xuất phụ tùng, linh kiện. Nhà máy không thể nội địa hóa ngay từ đầu, chỉ tăng dần tỷ lệ theo thời gian.

Đồng quan điểm, chuyên gia nghiên cứu công nghiệp Nguyễn Thị Xuân Thuý cho rằng Việt Nam đã làm tốt việc thu hút số lượng dự án, nhưng chưa chủ động tận dụng hết cơ hội để học hỏi từ nhà đầu tư nước ngoài. Liên kết giữa FDI với doanh nghiệp trong nước còn lỏng lẻo. Số doanh nghiệp trong nước tham gia chuỗi cung ứng doanh nghiệp nước ngoài còn hạn chế.

Ngoài ra, bà cho rằng quá trình quản lý FDI cũng để lại những “bài học đau thương” như: vụ xả thải ở Đồng Nai năm 2010, sự cố môi trường biển miền Trung năm 2016; hay nhiều chủ nhà máy FDI phá sản rời Việt Nam, bỏ lại công nhân với các khoản nợ lương, bảo hiểm xã hội…

Dù có những hạn chế, TS Phan Hữu Thắng cho rằng nên đánh giá quá trình thu hút, quản lý FDI 35 năm qua trong bối cảnh đất nước gần như phải bắt đầu từ con số 0 sau thời gian dài chiến tranh. Khi mở cửa, Việt Nam thiếu cả hạ tầng cứng lẫn kiến trúc thượng tầng quản lý kinh tế thị trường, công nghệ, tài chính.

“Thành công là chủ yếu, tồn tại là thứ yếu trong một quá trình phát triển nhanh”, TS Phan Hữu Thắng kết luận.

Để tránh lặp lại những hạn chế cố hữu, TS Thắng cho rằng các cơ quan chức năng cần hiện thực hóa đúng với định hướng trong nghị quyết của Bộ Chính trị năm 2019 về nâng cao chất lượng, hiệu quả hợp tác đầu tư nước ngoài. Ông nhấn mạnh chủ trương này đã nêu rõ tinh thần “hợp tác” với FDI thay vì “thu hút” đơn thuần.

“Có cơ hội từ dòng vốn trên toàn cầu đang dịch chuyển, nhưng Việt Nam còn nhiều việc phải làm nếu thật sự muốn có một làn sóng đầu tư mới”, chuyên gia nói.

Về dữ liệu:

– Dữ liệu về đầu tư nước ngoài và xuất khẩu tại thời điểm kết thúc năm 2022 theo Tổng cục Thống kê và Tổng cục Hải quan

– Thông tin về ba làn sóng FDI được trích dẫn từ nghiên cứu “Làn sóng đầu tư trực tiếp nước ngoài thứ ba” của GS.TSKH Nguyễn Mại, Chủ tịch Hiệp hội Doanh nghiệp đầu tư nước ngoài

Đó là chuyến đi xa đầu tiên của người phụ nữ 26 tuổi. Chồng chị đã vào TP HCM trước một năm. Gần hai ngày trên ôtô, mẹ con chị xuống bến xe khi trời vừa sáng. Chồng đợi sẵn. Cả nhà đèo nhau về căn phòng trọ rộng chưa đến 10 m2, nằm trong dãy 10 phòng thuê với 20 công nhân cùng cảnh xa xứ.

Sáng hôm sau, chị đến Pungkook – công ty chuyên may balô, túi xách có lịch sử lâu đời ở Hàn Quốc, xin việc. Thông báo tuyển dụng không yêu cầu trình độ văn hóa, chỉ cần người biết may. Do vậy, vốn chỉ học xong lớp 9 nhưng là thợ may ở quê, chị Lan dễ dàng vượt qua phần thi chụp hộp túi, trở thành công nhân chính thức.

Xa ông bà, con nhỏ phải gửi trẻ đến khuya, vất vả hơn quê nhà, nhưng anh chị chấp nhận đánh đổi. “Chúng tôi quyết bám trụ thành phố bởi nhìn thấy tương lai. Cuộc sống công xưởng vất vả, nhưng vẫn hơn ở quê vì kiếm ra tiền”, chị nói.

Pungkook Sài Gòn thuộc thế hệ doanh nghiệp đầu tư nước ngoài (FDI) đầu tiên vào TP HCM. Từ năm 1993, công ty lần lượt mở 4 nhà máy tại quận 7 và quận 4. Cũng như Pungkook, các doanh nghiệp FDI thuộc lĩnh vực sản xuất có nhu cầu nhân lực lớn, nhờ đó mang lại cơ hội cho lao động tìm “miền đất hứa” như chị Lan.

Thế nhưng, chị Lan không tính đến ngày nhà máy rời đi. Tại TP HCM – nơi thu hút nguồn FDI lớn nhất cả nước suốt 35 năm kể từ ngày mở cửa kinh tế, lớp lao động U50 đang trở thành thế hệ dở dang khi các doanh nghiệp “chuyển mình”.

Những cuộc di dời
Chị Lan vào làm tại nhà máy Pungkook Nhà Bè Sims (quận 7) năm 1996, với mức lương thử việc 312.000 đồng. Tổng thu nhập của hai vợ chồng ngót nghét gần một triệu đồng mỗi tháng. Trừ khoản gửi con, nhà trọ, ăn uống tằn tiện, chị để dành được một chỉ vàng.

Thời điểm chị gia nhập Pungkook cũng là lúc bắt đầu làn sóng FDI đầu tiên của Việt Nam – 8 năm kể từ khi mở cửa kinh tế. Vốn FDI đạt kỷ lục, cán mốc gần 10 tỷ USD năm 1996. Là điểm đến hấp dẫn nhất cả nước khi đó, TP HCM chiếm 1/5 tổng vốn đầu tư nước ngoài (2,4 tỷ USD). Tất cả đến từ ngành dệt may, da giày, điện tử, và nằm ở phân khúc gia công, sử dụng nhiều lao động.

Làn sóng FDI kéo theo dòng di cư ồ ạt tới thành phố. Tỷ lệ tăng dân số cơ học giai đoạn 1999-2009 là 2,24% mỗi năm – gấp 112 lần mười năm trước, và gấp 2,7 lần thời kỳ 1989-1999.

Tuy nhiên, TP HCM sau đó thay đổi.

Giai đoạn 2006-2010, chính quyền thành phố phê duyệt đề án chuyển dịch cơ cấu kinh tế công nghiệp, theo hướng giảm ngành thâm dụng lao động. Trong đó, ngành dệt may được định hướng giảm tỷ lệ sản xuất gia công, và phát triển khâu thiết kế – tạo mẫu, theo Quyết định 2425/2007.

Làn sóng FDI thứ hai chuyển hướng, tập trung vào các ngành nghề hàm lượng chất xám cao như công nghiệp phần mềm, điện tử tin học… Mở đầu là dự án của Tập đoàn Intel tại Khu Công nghệ cao TP HCM đầu tư vào ngành công nghệ bán dẫn.

Giai đoạn này, Pungkook Nhà Bè Sims sắp xếp lại nhân sự, dời hoạt động sản xuất về Bình Dương. Năm 2006, sau gần một thập kỷ gắn bó với nhà máy, chị Lan phải nghỉ việc.

Kể về đợt dịch chuyển này, đại diện Pungkook cho biết từ năm 2000, TP HCM đã có chủ trương di dời nhà máy sản xuất ra khỏi nội thành. Công ty lên kế hoạch ngưng hoạt động ba cơ sở nằm ngoài Khu chế xuất Tân Thuận, và khởi động nhà máy mới tại Bình Dương từ năm 2004, Bến Tre (2008), Tiền Giang (2012) và Long An (2013).

Pungkook thuộc nhóm doanh nghiệp FDI đầu tiên đến TP HCM mở nhà máy, và cũng là một trong những công ty rời đi sớm nhất. Tháng 10/2023, bên ngoài nhà máy cũ của Pungkook cỏ mọc um tùm. Ảnh: Thanh Tùng
Không có chuyên môn nào khác ngoài may, sau khi rút bảo hiểm xã hội, chị Lan tiếp tục nộp đơn vào Pungkook Sài Gòn nằm trong Khu chế xuất Tân Thuận.

Tuy nhiên, nhà máy này cũng sớm gặp thêm khó khăn mới: Mô hình hoạt động khu chế xuất không phù hợp, chi phí nhân công tăng cao, khó kiếm lao động phổ thông. Từ năm 2017, doanh nghiệp bắt đầu phương án dịch chuyển lần hai khỏi TP HCM, kêu gọi hơn 3.000 công nhân viên đồng hành. Ban giám đốc khuyến khích lao động có quê ở Bến Tre, Tiền Giang, Long An, Bình Dương di chuyển về các nhà máy.

Nhiều công nhân chấp nhận theo nhà máy về tỉnh và được giữ nguyên lương thâm niên. Sau 3 năm, số lao động ở TP HCM chỉ còn khoảng 1.000. Chị Lan nằm trong số này, luôn hy vọng có thể yên ổn làm việc ở Pungkook đến tuổi hưu. Thế nhưng, năm 2019, chị mất việc lần hai, cũng với lý do nhà máy rút về Bình Dương.

“Bắt đầu khi lương công nhân 312.000 đồng lên được tổ trưởng 13 triệu mỗi tháng thì phải nghỉ”, chị Lan nuối tiếc.

Giai đoạn này, cả nước đang trong làn sóng FDI thứ ba, bắt đầu từ năm 2015 – khi loạt tập đoàn công nghệ tỷ USD như Samsung, LG… chọn Việt Nam làm điểm đến. Ngành dệt may, da giày sử dụng nhiều lao động không còn là “ngôi sao FDI” như 27 năm trước.

Nhà máy của Pungkook trong Khu chế xuất Tân Thuận (quận 7, TP HCM) bỏ hoang sau khi doanh nghiệp dời về Bình Dương, tháng 10/2023. Ảnh: Thanh Tùng
Rời khỏi các đô thị lớn như TP HCM không chỉ là lựa chọn của Pungkook.

Sau Covid-19, những chỉ dấu cho thấy doanh nghiệp chuyển đổi mô hình hoặc rời đi, để lại lớp lao động đã gắn bó hàng chục năm càng rõ ràng hơn, theo PGS.TS Nguyễn Đức Lộc, Viện trưởng Nghiên cứu Đời sống xã hội (Social Life).

Rút khỏi thành phố để tìm nơi phù hợp hơn là xu hướng chung của nhiều nhà máy thâm dụng lao động, theo khảo sát của Viện Nghiên cứu Phát triển TP HCM.

Giai đoạn 2016-2020, lao động công nghiệp trên địa bàn giảm bình quân 3,29% mỗi năm. Trong đó, giảm mạnh nhất là ngành công nghiệp chế biến chế tạo như dệt may, da giày… ở mức 3,34%. Các ngành này đang từng bước di dời sang địa phương khác trong vùng Đông Nam Bộ và Đồng bằng sông Cửu Long.

Hai năm qua, nhiều doanh nghiệp FDI cắt giảm hàng loạt như: Công ty giày Tỷ Hùng giảm 1.200 lao động năm 2022; trong năm 2023, hơn 9.000 lao động tại Công ty TNHH PouYuen Việt Nam đã nghỉ việc…

Ông Marvin Tsao, Tổng giám đốc Công ty TNHH Tân Thuận, cho biết năm 1991, khi Khu chế xuất Tân Thuận bắt đầu hình thành, 100% là ngành nghề thâm dụng lao động. Tuy nhiên, con số này giờ đã giảm xuống 50% trên tổng số doanh nghiệp đầu tư. Trong đó, những ngành nghề công nghệ cao chiếm 35%, còn lại là nhóm hỗ trợ phục vụ.

“Sự thay đổi này không chỉ là chính sách phát triển của doanh nghiệp, mà là điều tất yếu của xã hội, nền kinh tế”, ông Marvin nhận định.

Thế hệ “hết thời”
“Xu hướng các nhà máy trong ngành dệt may là phải dần dịch chuyển về tỉnh”, ông Nguyễn Hữu Tuấn, Giám đốc nhân sự Công ty Dệt May Thành Công – doanh nghiệp nội với cổ đông Hàn Quốc nắm 47% cổ phần, nói. “Nếu dệt, sợi, nhuộm dịch chuyển vì quy hoạch của TP HCM không cho phép tồn tại, thì ngành may dịch chuyển vì tự bản thân doanh nghiệp mong muốn”.

Hơn 5 thập kỷ làm dệt may, đến nay, Thành Công có 5.300 người. Doanh nghiệp cho biết “không gồng nổi” chi phí lao động, và công nhân cũng không chịu nổi chi phí đắt đỏ ở TP HCM. “Cùng là lương 8 triệu đồng mỗi tháng, nhưng sống ở TP HCM không có dư khiến lao động phổ thông không mặn mà, doanh nghiệp tìm người khó hơn”, ông nói.

Muốn tăng lương, doanh nghiệp phải tăng năng suất lao động, nhưng năng suất ngành may đã đến ngưỡng. Do đó, doanh nghiệp phải tìm cách giảm chi phí, chuyển về những khu vực có giá nhân công thấp. 40% lao động của Thành Công hiện ở Vĩnh Long và Tây Ninh.

Ông Tuấn cho rằng nhìn vào sự dịch chuyển ngành may của Trung Quốc có thể dự đoán thời gian ngành này rời khỏi Việt Nam. Đó là khi thu nhập bình quân đầu người tương đương Trung Quốc lúc dịch chuyển – tầm 6.000 USD mỗi năm.

“Giá lao động tăng, trong khi đơn giá sản phẩm tăng rất ít, có những mặt hàng còn giảm. Doanh nghiệp chắc chắn không gồng được giá nhân công nữa”, ông Tuấn nói.

Dệt may hiện là ngành sử dụng lao động lớn nhất khu vực tư nhân với gần 2,6 triệu người. Trong đó, chỉ 100 doanh nghiệp FDI may mặc hàng đầu đã chiếm 26% tổng số lao động.

“Điểm chung của các doanh nghiệp phải dịch chuyển là sử dụng lao động giá rẻ”, ông Trần Việt Hà, Phó Ban quản lý các khu chế xuất – công nghiệp TP HCM, phân tích.

Họ không thể tăng lương liên tục để thu hút công nhân, khó cạnh tranh với ngành điện tử, cơ khí. Lương tối thiểu năm 1996 ở TP HCM áp dụng cho doanh nghiệp FDI là 45 USD mỗi tháng (tương đương 495.000 đồng). Sau 27 năm, mức lương thấp nhất là 4,68 triệu đồng, tức tăng hơn 945%. Dù vậy, thu nhập của lao động tay chân vẫn bị đánh giá là không sống được ở thành phố.

Theo Khảo sát của Trung tâm nghiên cứu quan hệ lao động (ERC) vào năm 2021, lương đủ sống của mỗi công nhân ở thành phố phải từ 7,5 triệu đồng mỗi tháng, trong khi thu nhập bình quân chỉ 6,6 triệu đồng. Tức là, các doanh nghiệp phải tiếp tục đối mặt với áp lực tăng lương để đảm bảo mức sống cho công nhân.

Không chỉ muốn tìm nguồn lao động rẻ hơn, các nhà máy thâm dụng còn hướng đến một lớp lao động trẻ hơn.

Báo cáo năm 2022 của ERC chỉ ra, một công nhân ở doanh nghiệp dệt may, da giày, lắp ráp điện tử… năng suất đạt tối đa sau 2-3 năm. Nếu sức khỏe tốt, người này sẽ duy trì năng suất 10-15 năm, sau đó khả năng làm việc giảm dần. Khi người lao động tạo ra giá trị sản phẩm thấp hơn mức lương nhận được, doanh nghiệp sẽ xem xét chấm dứt hợp đồng.

Chính công nhân ngành này cũng tự “rụng” dần theo thời gian bởi không trụ nổi ngày ngồi 8 tiếng, cộng thêm giờ tăng ca, theo ông Huỳnh Tấn Tài (48 tuổi), Chủ tịch Công đoàn Pungkook. Ông cho biết Pungkook Sài Gòn II ở Khu công nghiệp Sóng Thần (Bình Dương) có khoảng 4.000 công nhân, nhưng lao động 40 tuổi trở lên chỉ khoảng 30%. Thợ cơ khí này thuộc số ít người gắn bó 27 năm với Pungkook, cùng thời ông chỉ còn tầm 30 người đổ lại, chủ yếu là lao động kỹ thuật.

Thực trạng này không chỉ xảy ra tại TP HCM.

Ông Đoàn Văn Đây, nguyên Phó Chủ tịch Liên đoàn lao động tỉnh Đồng Nai, cho biết từ năm 2017, công đoàn đã cảnh báo về tình trạng tinh giản lao động lớn tuổi tại các doanh nghiệp FDI đông công nhân dưới nhiều hình thức, ví dụ như “chính sách hỗ trợ khởi nghiệp”.

Nhiều người nhận khoản hỗ trợ 100-200 triệu đồng của doanh nghiệp nhằm khuyến khích công nhân rời nhà máy, tự lập nghiệp, nhưng chưa lường hết hệ luỵ xấu. Hầu hết lao động gắn bó quá lâu với nhà máy, không biết sử dụng đồng vốn sẽ nhanh chóng tiêu sạch rồi rút bảo hiểm xã hội một lần. Cuối cùng, họ rơi vào tình cảnh không việc làm, không còn bệ đỡ nào của hệ thống an sinh.

“Giờ đây, tình trạng cho lao động lớn tuổi nghỉ việc càng rõ ràng hơn, lý do chính là dịch bệnh, suy thoái kinh tế, đơn hàng giảm”, ông Đây nói.

Sau ba thập kỷ, nhóm lao động thuộc giai đoạn đầu thu hút FDI như chị Lan nay đã bước sang tuổi trung niên, rơi vào thế lưỡng nan khi “chưa đến tuổi hưu nhưng chực chờ hết tuổi nghề”.

PGS.TS Nguyễn Đức Lộc lý giải, các doanh nghiệp muốn tối ưu hóa lợi nhuận bằng cách tuyển lao động trẻ để có năng suất tốt nhất, với giá thấp nhất.

“Nếu nói cuộc đời 60 năm thì những lao động dở dang chỉ mới đi được 2/3”, ông đánh giá.

Nhóm này trở nên bế tắc bởi suốt nhiều năm quanh quẩn nhà máy và không chuẩn bị gì cho tình huống rời công xưởng khi chưa hết tuổi lao động. Theo Khảo sát thực trạng đời sống, việc làm của nữ công nhân ngành may do Liên đoàn lao động TP HCM thực hiện năm 2021, chỉ 2% người được hỏi cho biết dành thời gian để học thêm, 68% dùng để làm việc nhà, còn lại xem tivi, ngủ… Tiền dành cho việc nâng cao trình độ chiếm 3% tổng chi tiêu.

Sự đứt gãy của nhóm lao động trung niên đã được dự báo từ nhiều năm trước.

Lời cảnh báo bị phớt lờ
“Những cảnh báo về sự đổ vỡ từng mảng của thị trường lao động đã bị bỏ qua”, PGS.TS Vũ Quang Thọ, nguyên Viện trưởng Công nhân Công đoàn (Tổng liên đoàn lao động Việt Nam), nói.

Sáu năm trước, Viện này công bố khảo sát tình trạng doanh nghiệp sản xuất tìm cách cho lao động ngoài 35 tuổi nghỉ việc để thay thế bằng người trẻ hơn. Trong 64 doanh nghiệp tham gia, tuổi bình quân của lao động ngành điện – điện tử là 26,9; dệt may, giày da là 29,5 tuổi; và chế biến – chế tạo là 30,9 tuổi. Thời gian trung bình người lao động làm việc cho doanh nghiệp chỉ 6-7 năm.

Từ kết quả khảo sát, ông cảnh báo trong tương lai không xa, sẽ có hàng nghìn đến chục nghìn người mất việc. Ở độ tuổi 40, họ vẫn đang là lao động chính của gia đình. Nếu nhà nước không can thiệp, lao động trung niên sẽ rơi vào thất nghiệp vĩnh viễn.

“Nhiều người nói tôi đã lo quá xa”, ông Thọ kể.
“Dịch chuyển các ngành thâm dụng ra khỏi thành phố lớn, sau đó ra khỏi một đất nước là câu chuyện lịch sử và có tính lặp lại”, TS Lê Duy Bình, Giám đốc Economica Việt Nam, nói.

Lùi về cuộc cách mạng công nghiệp thứ nhất, xuất phát điểm của ngành dệt may từ Anh, châu Âu, rồi chuyển sang Mỹ. Theo thời gian, doanh nghiệp các nước này đi lên nấc thang cao hơn của chuỗi giá trị, hoặc chuyển đổi ngành nghề. Còn những khâu thâm dụng lao động lại chuyển sang Nhật rồi Hàn Quốc, Đài Loan.

Cuối thập niên 80, đơn hàng của doanh nghiệp sản xuất Hàn Quốc sụt giảm, các cuộc ngừng việc diễn ra thường xuyên. Doanh nghiệp buộc thu hẹp quy mô lao động, đầu tư vào cơ sở vật chất, tự động hóa.

Đầu thập niên 90, các nhà sản xuất tại Hàn Quốc lên kế hoạch thay đổi để chuyển sang ngành công nghệ mang đến giá trị cao, hoặc chuyển dịch khâu gia công sang nước khác. Cùng lúc, Việt Nam thành lập các khu công nghiệp tập trung, thu hút FDI, mở ra cơ hội cho các nhà đầu tư muốn dịch chuyển.

Đây trở thành công thức chung của các nước phát triển. Khâu gia công với lợi nhuận dựa vào sức lao động, được chuyển sang các nước đang thu hút đầu tư bằng nhân công giá rẻ, ưu đãi thuế, và tìm cách giải quyết việc làm cho nhân lực dư thừa.

“Nhưng sự dịch chuyển nào cũng có tác dụng phụ”, TS Lê Duy Bình nói. Nhóm lao động ngoài 40 tuổi mất việc chính là hệ quả của lịch sử mà quốc gia nào khi chuyển đổi cũng cần phải giải quyết. Việt Nam không nằm ngoài dòng chảy đó.

PGS.TS Nguyễn Đức Lộc cho rằng những lao động dở dang vẫn phải tìm một công việc khác để bắt đầu cho chương thứ hai của cuộc đời. Lúc này, họ đối mặt lựa chọn: ở lại đô thị với sự cạnh tranh không cân sức, hay hồi hương tìm kế sinh nhai. Trước mặt họ là gánh nặng tuổi già không bảo hiểm xã hội, không dự trữ.

Theo ông, người lao động không thể tự xoay chuyển cuộc đời mình trong lúc bí bách mà cần những trợ lực lớn từ Chính phủ và doanh nghiệp. Bởi, những thành tựu vượt bậc của nền kinh tế hôm nay có sự đóng góp âm thầm của hàng triệu công nhân này.

Công nhân cần được chuẩn bị cho quá trình doanh nghiệp chuyển đổi và di dời. Trong ảnh là công nhân làm việc trong Công ty Việt Thắng Jean, phường Hiệp Phú, TP Thủ Đức, sáng 10/11. Ảnh: Thanh Tùng
Ở tuổi ngấp nghé 50, chị Lan từng tìm cách quay lại nhà máy. Không kiếm được việc ở doanh nghiệp dệt may, chị chấp nhận làm ngành trái tay, nhưng vẫn thất bại.

Tiêu chí tìm công nhân của các công ty không khác nhiều 30 năm trước: “Tuyển lao động dưới 35 tuổi. Yêu cầu sức khỏe tốt, chịu tăng ca”. Cơ hội dành cho mọi trình độ, chỉ cần đủ sức khoẻ – điều duy nhất cản trở những lao động trung niên như chị.

Hết đường trở lại nhà máy, chị Lan gia nhập lực lượng lao động phi chính thức khi được một xưởng may gia công nhận làm thời vụ, ăn lương sản phẩm. Mỗi tháng chị kiếm được 4-5 triệu đồng, vừa đủ chi tiêu. Nhưng từ cuối năm ngoái, việc ít do ngành dệt may “đói” đơn hàng, chị không biết còn bám trụ được bao lâu.

Gần 25 gắn bó với công xưởng, chị chưa từng làm hay học một nghề nào khác ngoài nghề may.

* Đồ hoạ công nhân trong bài được vẽ bởi ứng dụng Generative AI của Adobe Firefly
https://is.vnecdn.net/v857/29/77/67/4677729/assets/images/container.png
Theo đuổi dệt may từ ngày ngành này mới bùng nổ, đến nay đã gần 30 năm, ông Nguyễn Cao Phương, quản lý sản xuất công ty may Việt An (tên đã được thay đổi theo yêu cầu), chưa bao giờ cảm thấy ngành khó khăn như lúc này.

Năm 2020, khi đại dịch bùng phát ở Trung Quốc, ngành dệt may hứng chịu hệ quả từ điểm yếu cố hữu: quá tập trung gia công, và phó mặc nguyên vật liệu cho chuỗi cung ứng ngoài nước. Việt Nam khi đó nhập khẩu 89% vải để sản xuất cho xuất khẩu, trong đó 55% từ quốc gia láng giềng tỷ dân. Chuỗi cung ứng vốn hoạt động trơn tru bỗng đứt gãy hoàn toàn vì “tắc” nguyên liệu khi Trung Quốc “đóng băng” giao thương để chống dịch.

Ông Phương đã nhận ra “gót chân Achilles” này từ nhiều năm trước, nhưng không có lựa chọn.

Đối tác xuất khẩu từ chối nhận hàng gia công nếu nguyên liệu không đến từ nhà cung cấp được chỉ định, gồm cả keo, vải lót, nút áo… Hệ quả, lợi nhuận bị kéo giảm do gần như không thương lượng được giá. Doanh nghiệp muốn có lợi phải “ăn” vào chi phí nhân công.

Việt An được thành lập năm 1994, “chớp” thời cơ khi nền kinh tế đón làn sóng FDI đầu tiên vào Việt Nam. Chính từ những đơn hàng được chia sẻ bởi các “vị khách” FDI, ông Phương nuôi hoài bão xây dựng doanh nghiệp lớn để làm chủ trên sân nhà, như cách người Hàn Quốc, Trung Quốc đã thành công.

Một trong những mục tiêu của Việt Nam khi thu hút FDI giai đoạn đó là tạo bước đệm để doanh nghiệp nội cất cánh cùng “đại bàng”. Nhưng sau ba thập kỷ, dù quy mô công ty lên đến hơn 1.000 lao động, Việt An vẫn chưa tìm thấy lối thoát khỏi vị trí cuối cùng trong chuỗi giá trị dệt may.

Hơn 35 năm mở cửa, xuất khẩu ngày càng quan trọng với kinh tế Việt Nam. Năm 1986, giá trị xuất khẩu so với tổng sản phẩm trong nước (GDP) chưa đến 7% và tăng lên 55% vào năm 2000. Đến nay, tỷ lệ này của Việt Nam là 94%, chỉ sau Singapore trong ASEAN.

Tuy nhiên, cùng với đó là sự phụ thuộc của nền kinh tế vào doanh nghiệp vốn đầu tư nước ngoài (FDI) – khu vực đang chiếm 74,4% giá trị xuất khẩu của Việt Nam. Doanh nghiệp trong nước hoàn toàn lép vế trước nhà đầu tư ngoại.

“Vòng kim cô” cắt – may

Ba phương thức sản xuất chính của ngành dệt may với lợi nhuận theo thứ tự tăng dần gồm: gia công, đầu vào do bên mua cung cấp (CMT); nhà máy được chủ động mua nguyên liệu, sản xuất, rồi giao hàng (FOB); và doanh nghiệp gia công được tham gia cả vào khâu thiết kế (ODM).

Suốt 30 năm qua, công ty của ông Phương vẫn theo phương thức đầu tiên – luôn sử dụng nguyên vật liệu do đối tác đặt hàng chỉ định, bao gồm vải, keo, nút áo, nếu không sẽ bị từ chối nhận hàng. Theo nghiên cứu chuyên sâu về ngành dệt may Việt từng được Công ty Chứng khoán FPTS công bố, cách thức này chỉ mang lại tỷ lệ lợi nhuận bình quân 1-3% trong đơn giá gia công, thấp nhất toàn chuỗi giá trị.

Tình thế của công ty ông Phương không phải ngoại lệ. Khoảng 65% hàng dệt may xuất khẩu của Việt Nam theo phương thức CMT. Số lượng đơn hàng FOB – phương thức mang lại lợi nhuận cao hơn – chiếm 30%; còn lại là ODM – khâu có lời nhất lại chỉ chiếm 5%.

“Có lần chúng tôi thấy quá vô lý, vải lót vì sao cứ phải nhập từ Trung Quốc trong khi Việt Nam cũng làm được với giá thấp hơn, nên quyết định mua hàng trong nước”, quản lý Việt An kể về một lần làm “trái ý” đối tác khoảng 10 năm trước. Ông cho rằng họ chỉ định nguồn nguyên phụ liệu theo dạng gợi ý, nên vẫn có thể linh động nhà cung cấp, miễn là không giảm chất lượng sản phẩm.

Sự liều lĩnh này khiến Việt An lao đao. Nhãn hàng bắt bẻ đủ thứ, hàng bị trả về dù theo ông, vải lót không ảnh hưởng gì đến chất lượng sản phẩm. Sau lần đó, công ty tiếp tục phụ thuộc vào nguyên vật liệu do đối tác chỉ định.

Từ góc độ của đối tác nước ngoài, chị Hoàng Linh, quản lý nhà máy có 5 năm làm cho một tập đoàn thời trang Nhật Bản, lý giải những nhãn hàng toàn cầu gần như không bao giờ để doanh nghiệp sản xuất tự do lựa chọn nhà cung cấp đầu vào.

Ngoài hai tiêu chí bắt buộc là chất lượng và giá cả, nhãn hàng phải đảm bảo các công ty cung ứng nguyên vật liệu không vi phạm trách nhiệm xã hội, môi trường để tránh rủi ro. Ví dụ như Mỹ từng cấm nhập khẩu hàng may mặc sử dụng bông Tân Cương vào năm 2021, vì cho rằng điều kiện lao động ở đây không đảm bảo tiêu chuẩn.

“Nếu cho nhà máy quyền mua nguyên vật liệu, nhãn hàng cũng phải biết đối tác của họ là ai để thuê đơn vị kiểm toán độc lập đến đánh giá tổng thể. Quá trình đó phải mất ít nhất vài tháng, trong khi lịch sản xuất đã lên trước cả năm”, chị Linh lý giải.

Nguyên liệu ngành dệt may Việt hiện vẫn phụ thuộc vào bên ngoài, nhiều nhất là Trung Quốc. Ảnh bên trong kho vải của nhà máy Việt Thắng Jeans, tháng 11/2023. Ảnh: Thanh Tùng

Không thể thoát ra khỏi lối mòn cắt – may, công ty của ông Phương rơi vào cảnh khó càng thêm khó khi ngành dệt may khủng hoảng đơn hàng từ giữa năm ngoái. Nhà máy khát việc, nhãn hàng ép giá, lợi nhuận rơi xuống đáy.

“Công ty cần đơn hàng để duy trì việc làm cho cả nghìn công nhân, lỗ cũng phải làm”, ông nói. Không còn cách nào khác, ông phải giảm đơn giá sản phẩm, nghĩa là công nhân làm việc nhiều hơn với thu nhập như cũ.

Lợi nhuận thấp, các công ty trong nước vốn chỉ quen may gia công như Việt An không đủ tích lũy dòng tiền cho những cú sốc thị trường, hay tái đầu tư để mở rộng.

Kim ngạch xuất khẩu dệt may vẫn tăng trưởng đều đặn, nhưng giá trị đóng góp từ các doanh nghiệp trong nước không cải thiện đáng kể 10 năm qua. Hơn 60% giá trị xuất khẩu dệt may thuộc về FDI, dù doanh nghiệp ngoại chỉ chiếm số lượng 24%. Trong ngành da giày, FDI cũng nắm đến hơn 80% kim ngạch xuất khẩu.

Tỷ trọng đóng góp vào giá trị xuất khẩu hàng dệt may, giày dép của doanh nghiệp trong nước và FDI

Nguồn: Tổng cục Hải quan.

30 năm thất thế

“Doanh nghiệp Việt thua ngay trên sân nhà”, bà Nguyễn Thị Xuân Thúy, chuyên gia có gần 20 năm nghiên cứu về công nghiệp hỗ trợ, kết luận về thực trạng của ngành dệt may và da giày.

Bà Thuý cho rằng điều đáng buồn là Việt Nam từng có hệ thống chuỗi cung ứng dệt may hoàn chỉnh nhưng ngày nay lại lép vế. Trước đây, ngành dệt may xuất khẩu cả áo quần lẫn vải sản xuất trong nước. Nhưng công cuộc hội nhập kinh tế đã đưa ngành này đến một khúc quanh mới: đổ xô vào gia công, dựa trên lợi thế so sánh lớn nhất là giá nhân công.

Bà Thuý phân tích đó là lựa chọn đúng đắn vào thời điểm mở cửa thu hút FDI, bởi Việt Nam khi ấy tụt hậu về công nghệ nên đương nhiên không thể cạnh tranh về chất lượng sợi, vải so với Nhật Bản, Hàn Quốc. Nhưng vấn đề là trạng thái thất thế về nguyên vật liệu kéo dài suốt 30 năm qua.

“Lúc đầu, chúng ta chấp nhận dùng vải nước ngoài, nhưng lẽ ra phải tiếp tục nuôi dưỡng ngành dệt, sợi trong nước, học hỏi công nghệ với mục tiêu bắt kịp họ”, bà Thuý nói và cho rằng chính dệt may đã tự chặt đứt các mắt xích trong chuỗi cung ứng của mình.

Xuất khẩu dệt may, da giày tăng cùng xu hướng nhập khẩu vải, phụ liệu… cho thấy sự phụ thuộc nguyên liệu của ngành này

Theo chuyên gia Thuý, những lỗ hổng trong chuỗi cung ứng của doanh nghiệp chỉ thật sự lộ ra hậu quả khi Việt Nam tham gia các hiệp định thương mại tự do thế hệ mới như EVFTA, CPTPP. Muốn được hưởng ưu đãi thuế khi xuất khẩu, hàng may mặc “made in Việt Nam” phải đảm bảo nguyên liệu cũng xuất xứ trong nước. Doanh nghiệp chỉ may gia công nay nhận “bàn thua” vì phụ thuộc hoàn toàn vào vải nước ngoài.

“Người hưởng lợi từ các hiệp định cuối cùng lại là doanh nghiệp FDI vì họ có nguồn lực lớn, đầu tư đồng bộ hoàn thiện chuỗi sợi – dệt – may”, bà Thuý phân tích. Trong giai đoạn 2015-2018, ngay trước khi EVFTA và CPTPP có hiệu lực, Việt Nam chính là nước đón FDI nhiều nhất từ nhà đầu tư dệt may Hàn Quốc, Đài Loan, Trung Quốc.

Theo chuyên gia, lỗi này không chỉ của nhà nước mà còn do doanh nghiệp.

Các nước công nghiệp tiên tiến thế giới đều bắt đầu bằng ngành dệt may, sau đó tìm cách đi lên nấc thang cao hơn trong chuỗi giá trị. Ví dụ, Đức vẫn duy trì hoạt động nghiên cứu các loại vật liệu, công nghệ dệt mới ứng dụng trong dệt may. Mỹ nhiều thập kỷ qua giữ vai trò là nước cung ứng bông, sợi cotton lớn nhất thế giới, Chính phủ duy trì trợ cấp cho nông dân trồng bông. Nhật suốt nhiều năm làm chủ các công nghệ vải như giữ nhiệt, làm mát, chống nhăn… ứng dụng trong thời trang cao cấp.

“Tất cả những gì mang đến giá trị cao nhất, cốt lõi, họ đều giữ lại cho đất nước mình”, chuyên gia Thúy đúc kết.

Công nhân ngành dệt may Việt Nam hiện vẫn tập trung vào khâu gia công, chưa thể đi lên nấc thang cao hơn trong chuỗi giá trị. Ảnh: Thanh Tùng

Trong khi đó, Việt Nam trong suốt 35 năm thu hút FDI gần như lãng phí thời gian vàng. Năm 1995, khi Mỹ – Việt bình thường hóa quan hệ, cũng là thời điểm ngành dệt may bùng nổ. Tuy nhiên, ba thập kỷ qua ngành chỉ làm tốt gia công may, không đầu tư vào nghiên cứu phát triển, sản xuất vải…

“Chính sách đã không nhìn xa và doanh nghiệp quá tập trung vào cái lợi trước mắt”, chuyên gia nói.

Ban đầu, dệt may Việt Nam vẫn đi theo xu hướng chuỗi, tức các doanh nghiệp đều có nhà máy dệt, sản xuất sợi, may. Tuy nhiên, khi đơn hàng xuất khẩu quá lớn, khách hàng chỉ muốn đặt gia công may thì doanh nghiệp Việt bỏ luôn các công đoạn khác. Chỉ còn một số ít tập đoàn nhà nước được đầu tư đồng bộ từ hàng chục năm trước như Thành Công, các công ty thành viên của Tập đoàn Dệt may Việt Nam (Vinatex) là còn làm chủ chuỗi cung ứng.

Tình trạng này dẫn đến cán cân lệch pha hiện nay: tổng số doanh nghiệp kéo sợi, dệt, nhuộm vải, và các ngành phụ trợ liên quan cộng lại mới bằng hơn nửa lượng công ty may, theo số liệu từ Hiệp hội Dệt may Việt Nam (VITAS).

“Đầu cá” của nền công nghiệp

“Nếu các ngành công nghiệp của TP HCM được xem như một con cá, thì ngành dệt may bị xem như cái đầu, có thể bị cắt bỏ bất kỳ lúc nào”, ông Phạm Văn Việt, Tổng giám đốc Công ty TNHH Việt Thắng Jean (TP Thủ Đức), than thở.

Các ngành sử dụng nhiều lao động như dệt may, da giày đang đứng trước áp lực phải dịch chuyển hoặc đổi mới, theo Đề án phát triển các khu chế xuất và công nghiệp giai đoạn 2023-2030 và tầm nhìn đến 2050 mà TP HCM đang hoàn thiện. Định hướng trong tương lai của thành phố là tập trung phát triển theo hướng khu công nghiệp sinh thái, công nghệ cao.

“Giờ đi đâu cũng chỉ nghe công nghệ cao, chúng tôi rất mặc cảm, cảm giác bị miệt thị vì gắn mác thâm dụng lao động, gây ô nhiễm”, ông nói.

Để dần chuyển đổi, Việt Thắng Jean đã tiến hành tự động hóa máy móc, ứng dụng công nghệ trong các khâu wash laser, tẩy, phun… giúp giảm nước, hóa chất đến 85%. Tuy nhiên, doanh nghiệp gần như “tự bơi” trong quá trình này.

Theo ông Việt, muốn vay vốn đầu tư, công ty phải thế chấp tài sản. Thường ngân hàng định giá 70-80% giá trị thực, sau đó cho vay 50-60%, trong khi đầu tư công nghệ, máy móc rất tốn kém.

“Chỉ ông chủ nào có tâm với ngành mới dám đầu tư”, ông Việt nói.

Hơn ba thập kỷ gắn bó với nghề, CEO Việt Thắng Jean cho rằng muốn ngành này đi lên nấc thang cao hơn trong chuỗi giá trị, trách nhiệm không chỉ thuộc về doanh nghiệp, mà phải từ chính sách. Ví dụ, thành phố cần đầu tư trung tâm thời trang để đào tạo con người, nghiên cứu sợi vải, làm chủ nguồn phụ liệu, giới thiệu sản phẩm… Các hiệp hội và doanh nghiệp sẽ cùng tham gia.

Còn khi không thể chuyển đổi, doanh nghiệp phải lựa chọn rời bỏ thành phố hoặc thu hẹp quy mô. Phương án nào, công nhân cũng là người chịu thiệt sau cùng.

Công nhân cắt may tại nhà máy của Việt Thắng Jeans, tháng 11/2023. Ảnh: Thanh Tùng

Chính sách trên văn bản không hề bỏ quên những doanh nghiệp trong ngành truyền thống. Nghị quyết của Bộ Chính trị về định hướng xây dựng chính sách công nghiệp quốc gia đến năm 2030, tầm nhìn 2045 đặt ra yêu cầu tiếp tục phát triển ngành dệt may, da giày, nhưng ưu tiên tập trung vào khâu tạo giá trị gia tăng cao, gắn với các quy trình sản xuất thông minh, tự động hoá.

Tuy nhiên thực tế, doanh nghiệp trong nước sẵn sàng đầu tư sản xuất vải vẫn gặp rào cản, theo Phó chủ tịch Hiệp hội Dệt may Việt Nam (VITAS) Trần Như Tùng.

“Nhiều địa phương cứ nghĩ dệt nhuộm là ô nhiễm nên không cấp phép, dù thực tế các công nghệ tiên tiến đều có thể xử lý an toàn”, ông Tùng cho hay.

Phó chủ tịch VITAS nhấn mạnh sản xuất xanh hiện là yêu cầu bắt buộc trên thế giới, nên nếu muốn bán được hàng, tự thân doanh nghiệp phải ý thức về phát triển bền vững. Thế nhưng, nếu nhiều địa phương vẫn định kiến thì chuỗi cung ứng dệt may của Việt Nam sẽ tiếp tục bị khuyết.

Trong khi chưa thể làm chủ vật liệu đầu vào, lợi thế lớn nhất của Việt Nam nhiều năm qua là giá nhân công ngày càng thất thế so với các nước đi sau như Bangladesh, Campuchia.

So sánh dệt may Việt Nam với một số nước

Nền kinh tế không thể chỉ “bắt trend”

Việt Nam nói chung và TP HCM nói riêng đang đặt nhiều kỳ vọng vào ngành công nghiệp “thế hệ mới” như bán dẫn, kinh tế xanh, kinh tế tuần hoàn, theo PGS.TS Nguyễn Đức Lộc, Viện trưởng Nghiên cứu Đời sống xã hội (Social Life).

“Điều này không có gì sai bởi đây là xu hướng của thế giới, nhưng với điều kiện hiện tại thì cần xem xét kỹ. Nó có thể là con dao hai lưỡi. Nền kinh tế không thể chỉ bắt trend”, ông nói.

Ví dụ, ngành công nghiệp bán dẫn dự kiến cần 50.000 nhân lực, nhưng dự báo trong nước chỉ đáp ứng 20%. Sẽ có hai tình huống: nhà đầu tư đến nhưng Việt Nam không có nguồn lao động, họ buộc phải mang nhân lực từ nước ngoài sang; hoặc họ sẽ bỏ, không đầu tư.

“Cách nào thì chúng ta cũng thiệt. Nếu họ đầu tư và mang cả người sang thì Việt Nam chỉ bày mâm cho người khác dùng. Còn nếu doanh nghiệp bỏ thì kế hoạch của chúng ta lỡ dở”, ông Lộc nói.

Trong bối cảnh này, ông cho rằng không nên chỉ tập trung “bắt trend” ngành bán dẫn hoặc công nghệ cao, mà bỏ quên những ngành truyền thống vốn đem lại giá trị xuất khẩu cho Việt Nam. Đơn cử như dệt may mỗi năm mang về hàng tỷ USD. Với ba thập kỷ phát triển, các doanh nghiệp ít nhất có kinh nghiệm, việc bây giờ là giúp họ đi lên nấc thang cao hơn của chuỗi giá trị.

“Hãy giữ cho đoàn tàu chạy theo nguyên tắc 30-30-30-10”, ông Lộc kiến nghị. Trong đó, giữ 30% ngành truyền thống, 30% là ngành phải chuyển dịch, 30% đầu tư vào những ngành “đang trend”, và 10% cho nhóm ngành đột phá.

Chuyên gia ví cách làm này như đàn chim bảo vệ nhau. Bay đầu đàn là những ngành công nghiệp thế hệ mới, còn ngành truyền thống thuộc nhóm già yếu sẽ bay sau cùng, tạo thành hình mũi tên tiến về phía trước. Phương pháp này không chỉ giúp cả đàn bay nhanh hơn, mà cốt lõi là bảo vệ được nhóm lao động đang làm việc trong những ngành truyền thống, tránh tạo thêm một thế hệ dở dang, trở thành gánh nặng cho “lưới” an sinh.

Ngành may mặc hiện tạo việc làm cho hơn 2,6 triệu lao động – nhiều nhất trong các ngành công nghiệp. Ảnh công nhân tại công ty may mặc ở quận Bình Tân giờ tan ca. Ảnh: Quỳnh Trần

Cùng với nâng đỡ các ngành công nghiệp truyền thống, nhà nước cũng phải nhận lấy trách nhiệm hướng dẫn, hỗ trợ thế hệ công nhân dở dang do quá trình dịch chuyển này. PGS.TS Nguyễn Đức Lộc đề xuất Việt Nam học tập cách ứng xử của Hàn Quốc là thành lập Quỹ Lao động để hỗ trợ đào tạo nghề, chăm sóc sức khỏe, tư vấn tài chính… cho người lao động.

Chuyên gia Nguyễn Thị Xuân Thuý cho rằng cần thẳng thắn thừa nhận khả năng cạnh tranh bằng giá nhân công của Việt Nam sẽ sớm biến mất. Nhà hoạch định chính sách vì thế cần chuẩn bị cho hai nhiệm vụ trong tương lai gần: hỗ trợ nhóm lao động giản đơn chuyển đổi sang các ngành công nghiệp khác, và định vị lại chỗ đứng trong chuỗi giá trị.

Ở vế đầu tiên, bà dẫn cách làm của Singapore, ngay ở các khu công nghiệp, chính phủ lập trung tâm tư vấn, hướng nghiệp, đóng vai trò thúc đẩy công nhân có suy nghĩ chuyển đổi. Các trung tâm ghi nhận tâm tư, mong muốn của lao động rồi tư vấn, đưa ra phương án để công nhân lựa chọn. Tùy vào nhu cầu, chính phủ sẽ mở khóa đào tạo hoặc hỗ trợ chi phí để công nhân tự đi học ngành nghề mới.

Còn với nhiệm vụ thứ hai, chuyên gia cho rằng Việt Nam vẫn có nhiều cơ hội khi dòng tiền FDI đang đổ về nhờ ba lợi thế: quy mô thị trường lớn – 100 triệu dân, địa chính trị thuận lợi; dịch chuyển chuỗi cung ứng từ Trung Quốc; và xu hướng xanh hóa của Liên minh châu Âu (EU) khiến doanh nghiệp phải tái cấu trúc lại chuỗi cung ứng.

“Chúng ta đã bỏ lỡ nhiều thời gian. Nhưng nếu định hướng đúng, doanh nghiệp Việt Nam vẫn có thể bắt nhịp cùng các tập đoàn FDI”, bà Thuý nói.
https://i1-vnexpress.vnecdn.net/2023/11/22/Sequence-02-2-min-3343-1700645189.gif?w=0&h=0&q=100&dpr=1&fit=crop&s=hzoQiSF4QSxQd0HNuf6oUQ&t=image
Tại bất kỳ văn phòng làm việc nào trên thế giới, cứ ba máy tính đang hoạt động, ít nhất một chiếc có “bộ não” – CPU, được xuất xưởng từ TP HCM. Đó là kết quả sau hơn 17 năm đầu tư của Intel – tập đoàn công nghệ cao đầu tiên trên thế giới, chọn Việt Nam cho một dự án tỷ USD.

Nhà sản xuất chip Mỹ chiếm khoảng 70% thị phần CPU máy tính toàn cầu. Còn nhà máy tại Khu công nghệ cao TP HCM (SHTP) đang lắp ráp, kiểm định và đóng gói hơn một nửa tổng số chip của Intel.

“Mời gọi được Intel là cột mốc quan trọng trong quá trình thu hút đầu tư FDI”, ông Phạm Chánh Trực, nguyên Phó bí thư Thành uỷ TP HCM, Trưởng Ban quản lý đầu tiên của SHTP, nhìn nhận. Ông Trực đóng vai trò chủ chốt trong cuộc đàm phán kéo dài hơn hai năm đưa tập đoàn bán dẫn Mỹ vào Việt Nam.

Sau Intel, nhiều thương hiệu công nghệ toàn cầu như Samsung, LG cũng thiết lập các nhà máy tỷ USD tại Việt Nam, cùng với một loạt đơn vị lắp ráp của Dell, Apple. Từ áo quần, giày dép, cụm từ “made in Việt Nam” bắt đầu xuất hiện trên TV, smartphone, đồng hồ thông minh, chip bán dẫn tiêu thụ trên toàn cầu.

Thiết bị điện, điện tử ngày nay trở thành mặt hàng quan trọng nhất, chiếm gần một nửa tổng giá trị xuất khẩu của Việt Nam với kim ngạch 155 tỷ USD, tăng 5 lần sau 10 năm. Việt Nam lọt vào top 10 quốc gia cung cấp thiết bị điện, điện tử lớn nhất cho thế giới. Nhưng hàng tỷ USD đầu tư của các tập đoàn này cho Việt Nam một hình ảnh mới trên bản đồ thương mại chứ chưa thể kéo nền kinh tế lên nấc thang giá trị cao hơn.

“Việt Nam vẫn chuyên lắp ráp các bộ phận, gia công đơn giản, còn các hợp phần và thiết bị chuyên ngành chưa đạt được tiến bộ nào” là kết luận về ngành điện tử trong Sách trắng công nghiệp đầu tiên và duy nhất đến lúc này, được Bộ Công Thương công bố năm 2019.

Đó không phải là kết quả mà những người khởi tạo nền móng thu hút các nhà đầu tư công nghệ như ông Trực hướng đến.

“Khu công nghệ cao hay bất kỳ nhà đầu tư nào chỉ là hạt nhân ban đầu. Cái đích cuối cùng phải là hiệu ứng lan tỏa ra bên ngoài để công nghiệp của chính chúng ta phát triển”, ông nói.

Dọn ổ đón “đại bàng”
Sau Đổi mới, TP HCM là nơi thành lập khu chế xuất đầu tiên của cả nước – Tân Thuận, đặt ở phía nam Sài Gòn năm 1991. Mô hình được học hỏi từ Đài Loan, tận dụng ưu đãi thuế, hải quan để thu hút doanh nghiệp nước ngoài đặt nhà máy chế biến, xuất khẩu. Những nhà đầu tư đầu tiên đến với Tân Thuận hầu hết liên quan lĩnh vực dệt may, da giày – ngành sản xuất đại diện cho buổi đầu công nghiệp hoá.

Nhưng lãnh đạo thành phố và Trung ương đều nhận thấy đã hội nhập muộn thì phải tìm hướng phát triển nhanh, không thể loanh quanh các ngành truyền thống.

“Phải nâng tầm khu chế xuất để tiếp cận những công nghệ tiên tiến của thế giới”, ông Phạm Chánh Trực (khi đó giữ chức Phó chủ tịch UBND TP, phụ trách kinh tế đối ngoại) nhớ lại kết luận trong một cuộc họp giữa lãnh đạo TP HCM với Chủ nhiệm Uỷ ban Nhà nước về Hợp tác và Đầu tư Đậu Ngọc Xuân.

Đó là tiền đề cho SHTP. Ông Trực cũng chính là người phụ trách tổ nghiên cứu hiện thực hóa ý tưởng này vào năm 1992. Mất 10 năm, SHTP mới chính thức được thành lập, trở thành khu công nghệ cao đầu tiên của cả nước vào 2002.

Thời điểm đó, ông Trực ở tuổi 62, đang là Phó Ban Kinh tế Trung ương và chuẩn bị nghỉ hưu. Nhưng khi được lãnh đạo Thành uỷ đề nghị làm Trưởng ban quản lý SHTP, ông lập tức đồng ý, tạm gác lại kế hoạch nghỉ ngơi.

“Vị trí này chỉ tương đương giám đốc sở, nhưng tôi không so đo chức vụ mà nhận ngay vì muốn hoàn thành dự án còn dang dở”, ông kể.

Ông Trực bàn với ông Xuân, nếu SHTP mời gọi được một nhà đầu tư trong danh sách 500 công ty lớn nhất của Mỹ (Fortune 500) sẽ là cú hích lớn cho TP HCM và cả nước.

Cái tên đầu tiên được nhắm đến là HP, bởi người phụ trách mở rộng hoạt động sản xuất của hãng máy tính Mỹ khi đó là Việt kiều – một lợi thế cho thành phố. Tuy nhiên, người này qua đời đột ngột khiến kế hoạch đưa HP đầu tư vào SHTP cũng dang dở.

Sau khi tiếp xúc thêm một số công ty, thành phố đặt quyết tâm thu hút Intel khi biết tập đoàn sản xuất chip lớn nhất của Mỹ đang tìm địa điểm xây dựng nhà máy lắp ráp, kiểm định mới ở châu Á. Việt Nam nằm trong danh sách lựa chọn.

Năm 2003, Phó thủ tướng Vũ Khoan dẫn đầu đoàn Việt Nam đến tổng hành dinh của Intel ở Mỹ, mang theo thư của Thủ tướng Phan Văn Khải mời tập đoàn này đầu tư, giới thiệu hai địa điểm gồm Khu công nghệ cao Hoà Lạc (Hà Nội) và SHTP.

Ông Phạm Chánh Trực (giữa) và ông Nguyễn Tấn Dũng khi đó là Thủ tướng, tại lễ công bố dự án của Intel năm 2006 ở Khu công nghệ cao TP HCM. Ảnh: AFP

Hai năm tiếp theo, Intel chia nhiều đoàn đến TP HCM tìm hiểu điều kiện cơ sở hạ tầng, logistics, giao thông, nguồn nhân lực, chính sách ưu đãi.

“Thành phố chưa từng gặp nhà đầu tư nào đặt ra nhiều điều kiện chi tiết, chặt chẽ như Intel”, ông Trực nói. Các cuộc đàm phán vì thế “phải giải quyết nhiều yêu cầu chưa có tiền lệ”, lại có lãnh đạo hãng cùng phát biểu từ Mỹ nên có buổi họp đến khuya mới kết thúc.

Một lần thảo luận về giá điện, ông Trực gọi điện trực tiếp xin ý kiến Chính phủ qua Phó thủ tướng Nguyễn Tấn Dũng – người phụ trách chỉ đạo đàm phán thời điểm đó. Được “bật đèn xanh”, ông thống nhất luôn điều khoản ưu đãi với Intel.

“Nếu không phá lệ mà gửi văn bản cho EVN, các bộ xin ý kiến rồi đợi Chính phủ kết luận theo quy trình, không biết chừng nào tôi mới trả lời người ta. Không phải yêu cầu nào, thành phố cũng đáp ứng được ngay, nhưng sự cam kết của mình khiến họ thấy tin cậy”, nguyên Trưởng ban SHTP nói.

Nhân chuyến thăm Mỹ của Thủ tướng Phan Văn Khải năm 2005, đoàn đàm phán còn đến trụ sở Intel ở California để thảo luận trực tiếp với những người đứng đầu tập đoàn. Nhưng khi đến nơi, ông Trực nhận tin Chủ tịch Intel lại đang ở Washington D.C.

“Chúng tôi thấy thế liền bay ngay đến thủ đô Mỹ, mời ông chủ tịch đến đại sứ quán Việt Nam trao đổi”, ông Trực nói.

Chính tại cuộc gặp này, lãnh đạo cao nhất của Intel xác nhận sẽ xây dựng nhà máy 600 triệu USD tại TP HCM, và sau đó nâng mức đầu tư lên một tỷ USD khi nhận giấy phép một năm sau.

Liên kết mong manh
Ba năm sau ngày khởi công nhà máy, Intel xuất xưởng những con chip “made in Việt Nam” đầu tiên năm 2010. Thời điểm đó, không có công ty trong nước nào đủ khả năng làm đối tác của tập đoàn Mỹ.

Ngày nay, nhà máy đã có hơn 100 doanh nghiệp Việt trong mạng lưới nhà cung cấp, theo ông Kim Huat Ooi, Phó chủ tịch phụ trách Sản xuất, Chuỗi cung ứng và Vận hành kiêm Tổng giám đốc Intel Products Việt Nam.

Tuy nhiên, bước tiến về “lượng” kể trên không song hành với “chất”. Sau 13 năm, vẫn chưa có bất kỳ doanh nghiệp Việt nào cung cấp được nguyên vật liệu trực tiếp cho công đoạn lắp ráp, đóng gói chip như lớp nền, tụ, chất tạo dòng, nhựa hàn hay keo dán. Thiết bị, máy móc trong dây chuyền của Intel cũng không.

Sân chơi của các công ty trong nước vẫn nằm bên ngoài dây chuyền sản xuất trực tiếp của tập đoàn bán dẫn. Đó là các đầu vào gián tiếp như băng tải, bàn ghế, đồ gá hay dịch vụ vận tải, nhân sự, bảo vệ.

Tức là, dù Việt Nam là nơi xuất xưởng hơn một nửa số sản phẩm của Intel, nhưng ngành sản xuất trong nước chưa hề cung ứng được bất cứ đầu vào thiết yếu nào cho chip. Các doanh nghiệp nội vẫn chưa thể bay cao cùng “đại bàng”.

Bên trong nhà máy sản xuất chip của Intel tại Khu công nghệ cao TP HCM (TP Thủ Đức). Ảnh: Intel Việt Nam.
Samsung là một ví dụ khác cho thấy vị trí của Việt Nam trong chuỗi giá trị toàn cầu. Hơn một nửa số smartphone của thương hiệu này bán ra xuất xưởng từ các nhà máy ở Bắc Ninh và Thái Nguyên.

Hàng năm, tập đoàn Hàn Quốc công khai các nhà cung cấp quan trọng, chiếm 80% giá trị mua hàng của hãng. 26 nhà cung cấp chủ chốt của Samsung đang hoạt động ở Việt Nam, theo danh sách năm ngoái. Trong số đó, 22 công ty của Hàn Quốc, 2 Nhật Bản, 2 Trung Quốc, và 0 doanh nghiệp Việt.

Trong chuỗi giá trị toàn cầu, tỷ lệ liên kết xuôi thể hiện khả năng cung cấp bộ phận đầu vào của một nước cho doanh nghiệp nước khác tạo ra sản phẩm cuối cùng. Ngược lại, liên kết ngược cho thấy sự phụ thuộc vào nguyên vật liệu, linh kiện nhập từ bên ngoài để sản xuất của một quốc gia.

Việt Nam hiện có tỷ lệ liên kết xuôi thấp hơn nhiều nước Đông Nam Á, và đang tiếp tục giảm. Trong khi đó, liên kết ngược lại tăng dần, cho thấy sự phụ thuộc vào việc nhập khẩu để lắp ráp thành phẩm ngày càng lớn.

“Các tập đoàn FDI hầu như khó bám rễ tại Việt Nam khi sợi dây liên kết với nền kinh tế trong nước rất mỏng manh”, Chủ tịch HĐQT kiêm Tổng giám đốc Công ty Cổ phần Xúc tiến và Hợp tác đầu tư Việt Nam Nguyễn Đình Nam đánh giá. Vai trò của Việt Nam với doanh nghiệp nước ngoài chủ yếu vẫn là cung cấp nhân công, vốn gắn với định vị giá rẻ.

Đồng quan điểm, TS Phan Hữu Thắng, nguyên Cục trưởng Đầu tư Nước ngoài, Bộ Kế hoạch và Đầu tư, cho rằng chính sách thu hút FDI từ lâu đã đặt ra mục tiêu tiếp cận và học hỏi công nghệ lõi từ các nước công nghiệp hàng đầu. Nhưng sau hơn 3 thập niên, mục tiêu chuyển giao công nghệ vẫn chưa đạt hiệu quả, mà nguyên nhân quan trọng chính là sự thiếu liên kết giữa các doanh nghiệp ngoại và nội.

Trong khi đó, chính nhà đầu tư cũng muốn tăng tỷ lệ nội địa hóa để giảm chi phí so với nhập khẩu, theo Trưởng đại diện Tổ chức Xúc tiến thương mại Nhật Bản (JETRO) tại TP HCM Matsumoto Nobuyuki.

Ông Nobuyuki thường xuyên được nhiều tập đoàn Nhật Bản nhờ “mai mối” các doanh nghiệp Việt để có thêm nhà cung cấp trong nước, đặc biệt là những bộ phận quan trọng. “Nhưng rất ít công ty đáp ứng được tiêu chuẩn của doanh nghiệp Nhật Bản”, ông nói.

Khoảng 97% doanh nghiệp trong nước có quy mô vừa và nhỏ, hầu hết nguồn vốn lẫn năng lực quản trị hạn chế. Trong khi đó, việc trở thành đối tác cung ứng của các nhà sản xuất tầm cỡ thế giới đòi hỏi đầu tư lớn về công nghệ.

“Rào cản trên khiến các doanh nghiệp Việt hầu hết vẫn đứng bên ngoài chuỗi cung ứng của các tập đoàn công nghệ cao”, nhóm chuyên gia của Trường Chính sách công và Quản lý Fulbright từng chỉ ra trong báo cáo tổng kết đầu tư của Intel tại Việt Nam, công bố năm 2016.

Các tập đoàn lớn khi đầu tư vào Việt Nam vì vậy đều kéo theo mạng lưới nhà cung cấp sẵn có từ nước ngoài, sau đó mới tìm kiếm, hỗ trợ đào tạo doanh nghiệp trong nước tham gia chuỗi cung ứng. Nhưng không phải công ty nào cũng đủ nguồn lực.

Đầu năm nay, khách hàng của CEO Nguyễn Đình Nam – một doanh nghiệp Đức sản xuất thiết bị y tế, thông báo sẽ chọn Indonesia thay vì Việt Nam như dự định ban đầu để xây nhà máy.

“Họ đi từ Bắc tới Nam nhưng không tìm được nhà cung cấp chip, vi mạch cho thiết bị của mình nên đành bỏ cuộc, dù đánh giá chính sách ưu đãi của Việt Nam rất tốt”, ông Nam nói.

Intel đầu tư nhà máy tỷ đô ở Việt Nam cho khâu lắp ráp, kiểm định, đóng gói. Khâu chế tạo và thiết kế chip được thực hiện ở quốc gia khác. Ảnh: Intel Việt Nam
Đáy của đường cong
Khi Intel đồng ý đầu tư 17 năm trước, một số lãnh đạo cấp cao đã đặt vấn đề thuyết phục tập đoàn Mỹ triển khai thêm hoạt động nghiên cứu phát triển (R&D) ở Việt Nam. Nhưng ông Phạm Chánh Trực biết đó là điều gần như không thể. “Không ai dễ dàng đưa công nghệ lõi của mình ra bên ngoài vì sợ bị sao chép”, ông nói.

Thực tế chứng minh đến nay, mới có Samsung và LG là hai tập đoàn FDI công nghệ cao mở trung tâm R&D quy mô lớn tại Việt Nam.

Vòng đời của một sản phẩm công nghệ khởi đầu từ R&D, sau đó đến thu mua các bộ phận, lắp ráp hoàn chỉnh rồi phân phối, xây dựng thương hiệu, bán hàng và hậu mãi. Các hoạt động này nằm trên một đường parabol lần lượt từ trái sang phải theo giá trị gia tăng tương ứng.

Đây được gọi là “đường cong nụ cười” – khái niệm do nhà sáng lập hãng máy tính Acer Stan Shih giới thiệu lần đầu năm 1992 để mô tả chuỗi giá trị. Trong đó, lắp ráp nằm ở đáy đường cong – đồng nghĩa với giá trị gia tăng thấp nhất, cũng là công đoạn hầu hết nhà máy của các tập đoàn công nghệ ở Việt Nam đang thực hiện.

Mô tả đường cong nụ cười trong chuỗi giá trị theo nghiên cứu của Fernandez-Stark và Gereffi của Đại học Duke (Mỹ), năm 2016.
Đơn cử với một chiếc smartphone cao cấp của Samsung, khâu lắp ráp, kiểm thử được thực hiện tại Việt Nam chỉ chiếm 5% giá thành sản xuất, theo kết quả do TechInsights, công ty nghiên cứu công nghệ có trụ sở ở Canada, phân tích năm 2020.

“Quốc gia nào cũng muốn đảm nhận những công đoạn giá trị cao, nhưng các tập đoàn đa quốc gia sẽ phân bổ hoạt động phù hợp với năng lực của từng nước”, ông Đỗ Thiên Anh Tuấn, đồng tác giả nghiên cứu về hoạt động Intel tại Việt Nam của Fulbright nhìn nhận.

Với ngành chip, sau khi thiết kế, quá trình sản xuất diễn ra ở hai loại nhà máy là chế tạo (Fab) và lắp ráp, kiểm định, đóng gói (ATM). Intel có 5 nhà máy chế tạo ở Mỹ, Ireland, Israel và 4 nhà máy đóng gói tại Costa Rica, Trung Quốc, Malaysia, và Việt Nam.

Ông Kim Huat Ooi cho biết kế hoạch của tập đoàn là tiếp tục tập trung vào lắp ráp và kiểm định tại cơ sở ở TP HCM. Chiếm sản lượng lớn nhất trong các nhà máy ATM, Việt Nam đóng vai trò quan trọng trong quá trình sản xuất của hãng.

Dù vậy, Malaysia mới là nơi đầu tiên bên ngoài nước Mỹ được Intel chọn triển khai công nghệ đóng gói chip 3D tiên tiến nhất của mình. Khác Việt Nam, Malaysia có một hệ sinh thái sản xuất bán dẫn hoàn chỉnh với các doanh nghiệp nội địa đảm nhận được tất cả các khâu từ thiết kế, chế tạo đến lắp ráp, kiểm định chip.

Ngoài Malaysia, Singapore cũng có nhà máy chế tạo chip. Hai nước này, cùng với Thái Lan và Philippines, xếp trên Việt Nam về ECI – chỉ số thể hiện khả năng sản xuất sản phẩm phức tạp, do Đại học Harvard tính toán. Dù là một trong các quốc gia tiến bộ nhanh nhất trong 20 năm qua, Việt Nam chỉ xếp thứ 61/133 thế giới về chỉ số này, cao hơn Indonesia, Lào và Campuchia ở Đông Nam Á.

Dù Việt Nam là điểm đến hấp dẫn nhất với các doanh nghiệp Nhật Bản muốn triển khai chiến lược “Trung Quốc + 1” nhằm đa dạng hoá cứ điểm sản xuất bên ngoài quốc gia đông dân nhất thế giới, nhưng vẫn chỉ thu hút công đoạn lắp ráp.

“Nếu muốn bước lên nấc thang cao hơn, Việt Nam nên quên những công việc năng suất thấp, tập trung vào giá trị gia tăng”, ông Nobyuki nói.

Khuyến nghị này không mới, nhưng ngày càng cấp thiết khi lợi thế nhân công – lực hấp dẫn chính với các hoạt động lắp ráp, gia công – đang suy giảm cùng với tốc độ già hoá dân số nhanh bậc nhất khu vực. Đỉnh của thời kỳ dân số vàng đã qua, và số lượng lao động của Việt Nam sẽ bắt đầu quay đầu giảm sau 15 năm nữa, theo các mô hình dự báo của Quỹ Dân số Liên Hợp Quốc.

Theo ông Đỗ Thiên Anh Tuấn, năng suất lao động của người Việt vẫn chậm cải thiện, tụt lại so với các nước ASEAN, còn tiền lương tiếp tục tăng, khiến chi phí nhân công thực tế gắn với năng suất không hề rẻ. “Đầu tư vào con người và khoa học công nghệ để vươn lên trong chuỗi giá trị, vì thế phải là ưu tiên số một”, ông nói.

Hơn 30 năm từ ngày phác thảo những ý tưởng đầu tiên của một khu công nghệ cao, ông Phạm Chánh Trực vẫn chưa nhìn thấy một nền sản xuất tiên tiến như mong ước.

“Chúng ta đã có một vài doanh nghiệp công nghệ cao nhưng còn quá ít, phần lớn vẫn lắp ráp. Nếu cứ đi với tốc độ hiện tại, làm sao đạt mục tiêu thành nước giàu”, ông Trực băn khoăn.
https://i1-vnexpress.vnecdn.net/2023/11/23/PC-DAI-BANG-2-7272-1700736428.png?w=0&h=0&q=100&dpr=1&fit=crop&s=ipHTiQG8aT85cxL0ojLsUQ
Nhà máy 5.000 m2 của công ty cơ khí Huỳnh Đức tại TP Biên Hoà (Đồng Nai) nằm trên con đường nhỏ, không vỉa hè, nhà dân chen chúc xung quanh. Bề ngoài cơ sở này giống như một xưởng gia công cũ kỹ, lỗi thời. Nhưng bên trong, gần 180 công nhân và kỹ sư đang làm ra sản phẩm cơ khí chính xác cho các tập đoàn đa quốc gia vốn hoá đến hàng trăm tỷ USD. Đây là một trong những doanh nghiệp Việt đầu tiên được tập đoàn bán dẫn Mỹ chọn làm đối tác cung ứng khi mở nhà máy ở TP HCM.

Giám đốc nhà máy này là kỹ sư Phạm Ngọc Duy (35 tuổi), người khởi đầu sự nghiệp tại phòng nghiên cứu phát triển (R&D) của hãng sản xuất máy may Juki – doanh nghiệp đầu tư nước ngoài (FDI) Nhật Bản đầu tiên vào Khu chế xuất Tân Thuận, quận 7, TP HCM. Sau gần 3 năm làm việc ở cả Việt Nam và Nhật, anh rời tập đoàn, chuyển sang làm cho Huỳnh Đức – doanh nghiệp 100% nội địa.

Con đường sự nghiệp anh Duy đã đi cũng là lựa chọn của nhiều ông chủ, nhà quản lý: làm tại một tập đoàn đa quốc gia để tích lũy kinh nghiệm, rồi gia nhập doanh nghiệp nội địa, quay lại tham gia vào chuỗi cung ứng của FDI.

Kinh nghiệm tại tập đoàn FDI của giám đốc này đã giúp Huỳnh Đức – một công ty gia đình – chuyên nghiệp hoá quy trình làm việc, và giữ vững vị trí đối tác tin cậy của các nhà đầu tư nước ngoài liên tục 10 năm.

Theo dấu “đại bàng”
Trong một chuỗi sản xuất, các tập đoàn đa quốc gia quy mô hàng nghìn nhân viên như công ty đầu tiên anh Duy làm việc là phần đỉnh của kim tự tháp – nơi xuất xưởng sản phẩm cuối cùng cho thị trường. Còn công ty anh đang điều hành được xem như phần đế – các nhà cung cấp linh kiện, thiết bị đầu vào. Doanh nghiệp này đặt mục tiêu phát triển công ty trở thành một chân đế không thể thiếu của chuỗi cung ứng FDI.

10 năm trước, để trở thành đối tác của tập đoàn bán dẫn Mỹ, công ty Huỳnh Đức phải trải qua 6 tháng đánh giá năng lực, chưa kể thời gian tiếp xúc ban đầu kéo dài hơn một năm.

“Hầu như không doanh nghiệp Việt nào có trình độ kỹ thuật, quản lý đáp ứng ngay mọi yêu cầu của các tập đoàn lớn nước ngoài. Quan trọng là cam kết sẵn sàng thay đổi để khắc phục điểm yếu”, Giám đốc Duy nói. Thời điểm đó, công ty chỉ đạt 5-6 trên thang điểm 10 theo tiêu chí của đối tác. Để đồng hành cùng các tập đoàn FDI, doanh nghiệp phải sẵn sàng cho cuộc đầu tư dài hơi cả về con người và công nghệ.

Khởi đầu từ một xưởng cơ khí gia đình thành lập năm 1995, công ty Huỳnh Đức hơn hai thập kỷ đều nhập máy móc cũ “vừa đủ sử dụng”. Nhưng 5 năm gần đây, doanh nghiệp chuyển hẳn sang đầu tư máy mới. “Tốn kém hơn nhiều, nhưng sản phẩm làm ra tốt hơn, khả năng cạnh tranh đương nhiên cao hơn”, Giám đốc 8X nói.

Đổi lại, các đối tác FDI trở thành bảo chứng cho năng lực của doanh nghiệp nội địa như Huỳnh Đức. Từ 80% khách hàng ban đầu là các nhà máy Nhật Bản, rồi đến các tập đoàn Mỹ – châu Âu đầu tư tại Việt Nam, doanh nghiệp bắt đầu có doanh thu 10% từ xuất khẩu trực tiếp thiết bị đi nước ngoài.

“Điều giá trị nhất không nằm ở tiền bạc, mà là cơ hội tiếp cận hệ thống quản lý, vận hành của các tập đoàn lớn nhất thế giới để học hỏi, nâng tầm doanh nghiệp của mình”, anh Duy nói.

Công nhân làm việc tại công ty cơ khí Huỳnh Đức tại TP Biên Hoà (Đồng Nai) – đối tác cung ứng cho tập đoàn đa quốc gia Mỹ. Ảnh: Quỳnh Trần
Doanh nghiệp nội địa bắt tay nhà đầu tư FDI “cộng sinh” cùng phát triển là mô hình phổ biến tại nhiều nước công nghiệp hóa mới nổi ở châu Á như Trung Quốc, Malaysia… Trong khi doanh nghiệp FDI hưởng chính sách ưu đãi của nhà nước sở tại, công ty nội địa có môi trường để học hỏi từ những “người khổng lồ” và lớn lên.

Lý thuyết là vậy. Thực tế, số lượng doanh nghiệp Việt bắt tay được với khối FDI vẫn ít. Đơn cử, Việt Nam hầu như luôn xếp cuối về tỷ lệ nhà cung ứng nội địa được các nhà máy Nhật Bản lựa chọn, dù con số đã tăng thêm 80% trong hơn 10 năm qua, theo kết quả khảo sát thường niên của Tổ chức Xúc tiến thương mại Nhật Bản (JETRO).

Đó mới là chỉ số cải thiện về số lượng, chưa phải chiều sâu.

Huỳnh Đức thuộc nhóm ít doanh nghiệp tham gia được vào chuỗi cung ứng của các tập đoàn FDI công nghệ cao trong 35 năm qua. Nhưng sau 10 năm, doanh nghiệp này vẫn ở vai trò cung cấp các thiết bị gián tiếp như linh phụ kiện, khuôn, đồ gá… Hầu hết công ty nội chưa thể cung cấp các thiết bị trong dây chuyền cốt lõi của khách hàng.

Bay cùng “đại bàng” FDI đã giúp họ tiến một chặng dài, nhưng bức tường chắn giữa nền công nghiệp hỗ trợ trong nước và đỉnh tháp của chuỗi sản xuất vẫn còn đó.

Chưa thể cung ứng các thiết bị, linh kiện có giá trị gia tăng cao, ngành điện tử cũng như các lĩnh vực công nghiệp truyền thống của Việt Nam gồm dệt may, da giày chỉ tạo ra lợi nhuận 5-10%, theo nghiên cứu năm 2020 của PGS.TS Trần Thị Bích Ngọc (Viện Kinh tế Quản lý – Đại học Bách khoa Hà Nội). Nghĩa là, mặc dù khối lượng xuất khẩu rất lớn, lợi ích kinh tế từ việc Việt Nam tham gia vào chuỗi cung ứng điện tử toàn cầu là tương đối nhỏ.

Hai đường thẳng song song
Đi con đường tương tự anh Duy, Tổng giám đốc Nguyễn Văn Hùng cũng chuyển sang dẫn dắt Công ty Nhựa An Phú Việt sau 15 năm làm việc cho một tập đoàn Nhật Bản. Năm 2011, ông nghỉ, mở công ty riêng sản xuất linh kiện nhựa tại Hưng Yên. Các khách hàng đầu tiên chính là doanh nghiệp FDI Nhật.

Bước ngoặt đến vào năm 2015, khi nhà đầu tư FDI lớn nhất Việt Nam lúc đó là Samsung kết hợp Bộ Công Thương mở rộng tìm kiếm nhà cung cấp trong nước. Mất nửa năm tham gia chương trình đánh giá, công ty ông được Samsung chọn làm nhà cung ứng cấp hai, làm việc thông qua đối tác cấp một là doanh nghiệp Hàn Quốc.

An Phú Việt liên tục nâng cấp để theo kịp tốc độ đổi mới công nghệ của nhà sản xuất điện thoại thông minh số một toàn cầu. Nhưng CEO này sớm nhận ra sự lẻ loi của doanh nghiệp Việt trong chuỗi cung ứng. Nhiều năm qua, ông ấp ủ tham vọng liên kết cùng các doanh nghiệp Việt khác để cung cấp cả một cụm linh kiện hoàn chỉnh cho khách hàng, thay vì từng phần đơn lẻ như hiện tại.

“Nếu mãi gia công từng chi tiết rời rạc sẽ rất khó có đột phá. Còn cung ứng được cả một cụm, chúng ta vừa có thêm lợi nhuận, vừa tăng được vị thế của mình với các tập đoàn FDI”, ông Hùng nói. Đến giờ, đây vẫn là sân chơi của các nhà cung cấp nước ngoài.

Đơn cử như Samsung có 23 đối tác chủ chốt đang mở nhà máy tại Việt Nam, không tính các công ty cùng tập đoàn. Những doanh nghiệp này cung cấp các bộ mô-đun hoàn chỉnh như camera, củ sạc, loa, bảng mạch, tai nghe cho hãng điện thoại Hàn Quốc. “Tuổi” bình quân của các công ty này là 32 năm. 80% trong số đó niêm yết trên sàn chứng khoán Hàn Quốc với vốn hoá hầu hết trên 100 triệu USD, theo thống kê của VnExpress vào cuối tháng 10.

Đó là chân dung của đối thủ cạnh tranh mà những doanh nghiệp nội như An Phú Việt phải so kè nếu muốn hiện thực hóa tham vọng của mình.

Yếu hơn về vốn lẫn kinh nghiệm, muốn thắng trên sân nhà, các nhà cung cấp Việt phải thi đấu ngang ngửa với những đối tác lâu năm của tập đoàn FDI trên ít nhất ba mặt trận: chất lượng, giá cả, thời gian giao hàng. Nhưng ngay từ nguyên vật liệu đầu vào như nhựa kỹ thuật, An Phú Việt đã mất lợi thế cạnh tranh về giá khi phải nhập khẩu vì không thể tìm được nguồn cung trong nước.

“Cùng một chất lượng, khách hàng có thể chọn doanh nghiệp Việt nếu giá cao hơn vài phần trăm. Nhưng nếu mức chênh lệch hai chữ số, chắc chắn họ sẽ mua từ nước ngoài”, ông Hùng nói.

Tham vọng của CEO An Phú Việt đòi hỏi sự phát triển đồng bộ của cả một nền công nghiệp – từ vật liệu, cơ khí, chế tạo máy đến điện – điện tử. Nhưng sau nhiều thập kỷ theo dấu “đại bàng”, đây vẫn chỉ là mơ ước.

Các nhà cung cấp trong nước chưa đến được cái đích cuối cùng: trở thành mắt xích quan trọng trong chuỗi giá trị của các tập đoàn thế giới.

Những đồng tiền FDI không phải chìa khoá vạn năng để mở cánh cửa cho Việt Nam tiến lên bậc cao hơn trong nấc thang giá trị, như thực tế hai thập kỷ qua, theo TS Nguyễn Đình Cung, nguyên Viện trưởng Viện Quản lý Kinh tế Trung ương.

“Thu hút đầu tư bên ngoài và nuôi dưỡng doanh nghiệp bên trong phát triển như hai cánh, phải phối hợp cùng nhau nhịp nhàng thì nền kinh tế mới bay lên”, TS Cung nêu.

35 năm qua, Việt Nam làm tốt việc thu hút đầu tư từ bên ngoài, nhưng vẫn chưa giải được bài toán nâng cao nội lực của doanh nghiệp nội địa.

“Thực tế này bộc lộ nguy cơ bất hợp lý: đầu tư nước ngoài càng nhiều, công nghiệp trong nước lại càng teo tóp”, ông Phạm Chánh Trực, nguyên Trưởng ban quản lý Khu công nghệ cao TP HCM, đưa ra cảnh báo.

Theo ông, nguyên tắc của nhà đầu tư là chạy theo lợi nhuận tối đa. Nếu đã có sẵn linh kiện, phụ tùng tốt hơn, rẻ hơn từ Trung Quốc, Hàn Quốc, tất nhiên họ sẽ không chọn doanh nghiệp Việt. Với nhóm ngành máy móc, thiết bị điện – điện tử, tỷ trọng giá trị gia tăng trong nước đóng góp vào kim ngạch xuất khẩu của Việt Nam ngày càng tụt lại so với các quốc gia lân cận như Malaysia, Thái Lan, Indonesia, theo Tổ chức Hợp tác và Phát triển Kinh tế (OECD). Điều này đồng nghĩa, Việt Nam ngày càng lún sâu vào tình trạng phụ thuộc nhập khẩu, thiết bị linh kiện để lắp ráp sản phẩm đầu cuối.

Theo TS Nguyễn Quốc Việt, Phó Viện Nghiên cứu Kinh tế và Chính sách (VEPR), 98% doanh nghiệp trong nước có quy mô vừa và nhỏ, lại thiếu liên kết. Nếu nhà nước không có chính sách chủ động để doanh nghiệp tham gia vào chuỗi cung ứng của FDI, mà phó mặc cho nhà đầu tư, thì Việt Nam sẽ mãi đứng ngoài sân chơi của các tập đoàn toàn cầu.

“Nếu không tìm cách đảm nhận được những công đoạn phức tạp, Việt Nam không thể có lợi thế bền vững dù thu hút được bao nhiêu nhà đầu tư”, ông Việt đánh giá.

Doanh nghiệp trong nước dần rơi vào vòng luẩn quẩn “con gà – quả trứng”. Muốn có cơ hội sản xuất những đầu vào quan trọng của các tập đoàn FDI, điều kiện cần là phải chứng minh được năng lực. Nhưng để làm được điều đó, đầu tiên là phải có cơ hội.

Trong khi doanh nghiệp Việt thiếu điều kiện để sản xuất cho FDI, chính các nhà đầu tư nước ngoài cũng lúng túng không tìm được doanh nghiệp nội địa đáp ứng yêu cầu để làm đối tác.

Thuộc nhóm “đại bàng” đầu tiên đến Việt Nam 35 năm trước, tập đoàn Juki khởi đầu với nhà máy thử nghiệm sản xuất linh kiện, rồi mở rộng sang lắp ráp, đúc chính xác và giờ đã có 4 nhà máy ở Tân Thuận. Không chỉ sản xuất, gia công, Juki còn thành lập bộ phận R&D tại TP HCM chuyên về tự động hoá.

Tổng giám đốc Công ty TNHH Juki Việt Nam kiêm Giám đốc bộ phận kinh doanh khu vực châu Á Sugihara Yoji cho biết tập đoàn vừa quyết định chuyển dần các nhà máy ở Trung Quốc sang Việt Nam với tầm nhìn về một cứ điểm sản xuất lâu dài. Nhưng không chỉ phát triển cơ sở vật chất, Juki cần thêm các doanh nghiệp trong nước đủ năng lực cung cấp các linh kiện quan trọng như điện tử, motor, bo mạch để thực hiện chiến lược trên.

Đó lại chính là điểm nghẽn lớn nhất.

“Chính quyền chưa có chính sách khuyến khích để các công ty nước ngoài tăng đặt hàng tại chỗ”, ông Sugihara nêu quan điểm.

Thiếu sự điều phối từ nhà nước, nhà đầu tư FDI và doanh nghiệp nội địa như “hai đường thẳng song song”.

Ưu đãi bậc thang
Để phá vỡ thế bế tắc kể trên, ông Phạm Chánh Trực cho rằng nhà nước đóng vai trò then chốt trong điều hướng để “hai đường thẳng” này gặp nhau.

“Chính nhà nước phải tạo ra thị trường bằng cách đặt hàng doanh nghiệp. Qua thời gian hoàn thiện dần, khi đã chứng minh được chất lượng sản phẩm thực tế, các công ty trong nước sẽ thuyết phục được tập đoàn nước ngoài”, ông Trực đề xuất.

Công nghiệp hỗ trợ trong nước không thể tự cung cấp mọi phụ tùng, thiết bị sản xuất cho các tập đoàn FDI, nên phải xác định đúng sản phẩm có khả năng cạnh tranh để đầu tư trọng điểm. Ông lấy ví dụ, Việt Nam có sẵn thế mạnh về diện tích trồng cao su, thì cần tập trung phát triển, đầu tư cho các ngành công nghiệp vật liệu, nhựa liên quan.

Ông Đỗ Thiên Anh Tuấn, giảng viên cấp cao Trường chính sách công và Quản lý Fulbright, cho rằng để tạo thị trường cho ngành công nghiệp nội địa, nhà nước cần thay đổi chính sách ưu đãi với nhà đầu tư FDI.

“Các nhà đầu tư FDI sẽ không bao giờ có động lực chuyển giao công nghệ cho chúng ta nếu không có chính sách khuyến khích cụ thể”, ông Tuấn nói. Gần 5 năm qua, có 400 hợp đồng chuyển giao công nghệ của doanh nghiệp FDI, nhưng đều là hoạt động nội bộ giữa công ty mẹ và con, không có sự tham gia của khối trong nước, theo số liệu của Bộ Khoa học và Công nghệ.

Theo ông, thay vì đặt ra quyền lợi dễ dàng như hiện nay – cứ đầu tư là được miễn giảm thuế, Chính phủ nên thiết kế ưu đãi theo biểu bậc thang. Nhà đầu tư có tỷ lệ sử dụng nhà cung cấp trong nước càng cao, sẽ nhận được ưu đãi càng nhiều. Phương pháp này có thể áp dụng tương tự cho tỷ lệ nhân sự quản lý người Việt, số giờ đào tạo, hay số hợp đồng chuyển giao công nghệ cho các doanh nghiệp trong nước.

Chuyên gia này cho rằng việc thiết kế lại chính sách ưu đãi với nhà đầu tư FDI đang cấp thiết hơn bao giờ hết khi quy định về thuế tối thiểu toàn cầu sẽ có hiệu lực từ năm tới. Khi đó, các quốc gia đều phải áp dụng một mức sàn thuế cho các nhà đầu tư lớn. Tức là, kỷ nguyên thu hút nhà đầu tư FDI bằng ưu đãi thuế phí chạm đáy sẽ chấm dứt.

Để chuẩn bị, Chính phủ đang soạn dự thảo nghị quyết về việc thí điểm hỗ trợ nhà đầu tư công nghệ cao. Theo đó, dự án FDI có kế hoạch sản xuất cùng với đào tạo nhân lực, nghiên cứu và phát triển tại Việt Nam, sẽ được nhận ưu đãi bằng hình thức cấn trừ thuế hoặc hỗ trợ ngân sách trực tiếp.

Công nhân sử dụng máy đo 2D để kiểm tra sản phẩm tại nhà máy An Phú Việt (Hưng Yên). Ảnh: An Phú Việt
Quan hệ đối tác chiến lược toàn diện Việt – Mỹ được xác lập đầu tháng 9 là thời cơ để Việt Nam tham gia nhiều hơn vào chuỗi cung ứng công nghệ cao toàn cầu, đặc biệt là ngành bán dẫn. Đón làn sóng FDI thứ tư này, Thủ tướng Phạm Minh Chính đã có hai hội nghị gặp mặt các nhà đầu tư FDI trong 10 tháng, đề nghị nâng cao tỷ lệ nội địa hoá và phát triển chuỗi cung ứng có sự tham gia của doanh nghiệp Việt.

Trước đó, năm 2022, Thủ tướng đã điều chỉnh đề án Thúc đẩy chuyển giao, làm chủ và phát triển công nghệ từ nước ngoài vào Việt Nam ban hành ba năm trước, bổ sung mục tiêu đến 2025, số dự án FDI có chuyển giao công nghệ cho doanh nghiệp trong nước tăng 10% mỗi năm, và đến 2030 là 15%.

Đây là cơ hội cho những doanh nghiệp Việt như Huỳnh Đức. Từ vị trí nhà cung cấp các thiết bị cơ khí hỗ trợ sản xuất (gián tiếp) cho các tập đoàn bán dẫn, công ty hy vọng sau 5 năm nữa, doanh nghiệp sẽ bắt đầu cung ứng được các thiết bị trong dây chuyền trực tiếp của khách hàng, dù thừa nhận đây là mục tiêu vô cùng thách thức.

Chỉ vào hai chiếc khuôn đang gia công, anh Duy giải thích sự khác biệt không thể phân biệt bằng mắt thường. Để giảm được một vài phần nghìn mm sai số, doanh nghiệp có thể phải đầu tư cả trăm nghìn USD. Trong khi với những ngành công nghệ cao như chip, độ chính xác yêu cầu đơn vị nm – một phần triệu mm.

Nhằm chinh phục mục tiêu này, công ty lập nhóm 6 kỹ sư phụ trách R&D, tìm hiểu các công nghệ mới. Dù vậy, chế tạo sản phẩm chỉ là bước khởi đầu. Cùng một linh kiện, công ty Việt Nam hiện có thể đáp ứng chất lượng, nhưng giá thành chắc chắn khó cạnh tranh với doanh nghiệp ngoại đã có kinh nghiệm hàng chục năm. Muốn so kè, doanh nghiệp Việt cần có đơn đặt hàng lâu dài từ các “đại bàng” FDI – điều rất cần đến sự điều phối của nhà nước.

“Không phải cứ đầu tư thì sẽ thành công, nhưng không gieo hạt chắc chắn không bao giờ có ngày hái quả”, doanh nhân trẻ tự đúc kết.

* Đồ hoạ trong bài được vẽ bởi ứng dụng Generative AI của Adobe Firefly

Nguồn: vnexpress.net